(Bon, le béton n'est pas un matériau durable, il ne survivra pas lorsque les extra-terrestres viendront faire de l'archéologie sur la planète Terre. note de rené)
Le plus grand bâtiment imprimé en 3D au monde, fabriqué avec du vrai béton, est désormais ouvert
Pour une fraction du coût de l’impression 3D.
Le bâtiment terminé. COBOD
Un effort de collaboration entre une entreprise de matériaux de construction et un fournisseur d’automatisation pour la fabrication additive a permis de construire le plus grand bâtiment du monde imprimé en 3D avec du vrai béton, rapporte 3DPrint.com.
Nous avons fait le point sur le monde de l’impression 3D et sur la manière dont elle est désormais utilisée avec un large éventail de matériaux de départ, dont l’acier. Cependant, lorsqu’il s’agit de construire, l’« encre »utilisée est généralement un mélange sec propriétaire de matériaux de mortier qui non seulement limite l’échelle d’adoption de la technologie mais augmente également les coûts de construction.
L’entreprise mexicaine CEMEX, qui fournit des matériaux pour la construction conventionnelle de bâtiments, a collaboré avec l’entreprise danoise Construction of Buildings on Demand (COBOD), un fournisseur de technologies d’impression 3D, pour résoudre ce problème. Leur solution réduit l’encre propriétaire dans l’impression 3D des bâtiments à seulement un pour cent du mélange de ciment, ce qui la rend hautement évolutive, a rapporté 3DPrint.
Les précédentes tentatives de construction en 3D à l’aide de béton utilisaient des mélanges spéciaux pour remédier au séchage lent du béton ordinaire pendant le processus de construction. Il s’agit d’un obstacle majeur, car le béton humide n’a pas la même capacité de charge que son homologue sec et ne permet pas la construction. La réponse de CEMEX et COBOD à ce problème est un nouveau mélange de ciment appelé D.fab qui consiste en un additif spécial permettant de couler le béton tandis qu’un autre additif ajouté pendant le processus d’impression, accélère le processus de séchage.
Dans une déclaration de 3DPrint, Henrik Lund-Nielsen, fondateur et directeur général de COBOD, a déclaré que cette méthode permettait d’utiliser des matériaux d’origine locale dans la construction. Bien que cette méthode ne réponde pas aux préoccupations relatives aux émissions de carbone associées à l’utilisation du béton, elle permet de réduire l’empreinte carbone lors de l’approvisionnement en matériaux de construction.
Un autre avantage est la réduction drastique des coûts de construction. Alors que les mortiers secs utilisés pour l’impression 3D coûtent 700-900 € par mètre cube de construction, l’utilisation de D.fab pourrait ramener le coût à 60-90 € pour le même volume. En outre, des économies supplémentaires pourraient être réalisées grâce à la réduction du temps nécessaire à la construction.
L’équipe a fait la démonstration de sa technologie en construisant une maison de 190 m², la plus grande à ce jour utilisant du ciment véritable, dans la capitale d’Oman, Muscat. Les additifs D.fab ont été achetés en Europe et la maison a été imprimée en 3D en deux étapes. Au cours de la première étape, une équipe locale a été formée au processus d’impression, puis a réalisé la deuxième étape d’impression entièrement seule, rapporte 3DPrint.com.
L’ensemble du projet n’a duré que cinq jours et le coût des matériaux a été ramené à 1 600 €, alors qu’il aurait été de 20 000 € avec les mélanges secs propriétaires utilisés pour l’impression 3D.
Lire aussi : Ouverture du premier pont en acier imprimé en 3D à Amsterdam
Source : Interesting Engineering – Traduit par Anguille sous roche
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